'बॉक्स के अंदर बॉक्स' को अलविदा कहें: उत्तम आकार के अनुकूलन के माध्यम से पैकेजिंग और उत्पादों को सटीक रूप से मेल करके लागत में 30% की कमी कैसे की जाए।

"बॉक्स के अंदर बॉक्स" की आदत केवल कार्डबोर्ड से अधिक खर्च कर रही है

किसी भी ई-कॉमर्स पूर्ति केंद्र में चोटी के मौसम के दौरान पैकिंग स्टेशनों को देखने के लिए प्रवेश करें। जो बार-बार दिखाई देता है, वही दृश्य है: एक छोटी वस्तु को एक ऐसे बॉक्स में डाला जाता है जिसमें उसके चार गुना आइटम आ सकते हैं, फिर कुछ एयर पिलो और बबल रैप की एक शीट डाली जाती है, और फिर टेप लगाया जाता है। बहुत सारा टेप।

इसके लिए उद्योग में एक नाम है: अतिपैकेजिंग। और यह वास्तव में बहुत आम है। डीएस स्मिथ के शोध के अनुसार, प्रति वर्ष यूके के घरों तक अतिवृद्धि पैकेजिंग में 85 मिलियन घन मीटर वायु का परिवहन किया जाता है, जिससे प्रति वर्ष 86,071 टन अतिरिक्त CO₂ उत्सर्जन होता है—जो लगभग 5 मिलियन अनावश्यक डिलीवरी यात्राओं के बराबर है। क्लाउडर द्वारा किए गए एक सर्वेक्षण के अनुसार, ऑनलाइन डिलीवरी का 40% उस वस्तु के लिए बहुत बड़े पैकेजिंग में आता है जो ऑर्डर की गई होती है, और 72% उपभोक्ता मानते हैं कि खुदरा विक्रेता अत्यधिक पैकेजिंग का उपयोग करते हैं।

यह अपव्यय केवल कार्डबोर्ड और प्लास्टिक तक ही सीमित नहीं है। यह धन भी है। प्रत्येक अतिरिक्त इंच बॉक्स के आयामों के कारण कैरियरों द्वारा आयामी वजन आधारित मूल्य निर्धारण लागू होता है। प्रत्येक अनावश्यक एयर पिलो भौतिक सामग्री की लागत बढ़ाता है। प्रत्येक अतिवृद्धि पैकेज ट्रकों पर अधिक स्थान घेरता है, जिससे लोड घनत्व कम हो जाता है और प्रति इकाई शिपिंग लागत बढ़ जाती है। और जब ग्राहक एक बॉक्स खोलते हैं और अपनी छोटी सी खरीद को खाली स्थान भरने वाली सामग्री के समुद्र में तैरते हुए पाते हैं, तो ब्रांड की छवि भी प्रभावित होती है।

विकल्प सीधा-सा है: उचित आकार का चयन। उत्पाद के अनुरूप पैकेज का सटीक मिलान। कोई अतिरिक्त इंच नहीं, कोई अनावश्यक रिक्त स्थान भरने वाली सामग्री नहीं, और न ही एक बॉक्स के अंदर दूसरा बॉक्स। गणितीय गणना प्रभावशाली है, लेकिन इसके कार्यान्वयन के लिए केवल शेल्फ से एक छोटा बॉक्स उठाना ही पर्याप्त नहीं है।

रिक्त स्थान की वास्तविक लागत

फेडेक्स, यूपीएस और डीएचएल जैसी कैरियर कंपनियाँ वर्षों से आयामी भार (डायमेंशनल वेट) के आधार पर शुल्क लगा रही हैं। सूत्र सरल है: वास्तविक भार या आयतनात्मक भार (लंबाई × चौड़ाई × ऊँचाई को एक आयामी गुणक से विभाजित करने पर प्राप्त मान) में से जो भी अधिक हो, उसके आधार पर शुल्क लगाया जाता है। हवा को भेजिए, और हवा के लिए भुगतान कीजिए।

संख्याएँ तेज़ी से जुड़ती जाती हैं। ऑनलाइन प्रकाशित शोध के अनुसार, 2024 में 48% ई-कॉमर्स ब्रांड्स ने आयामी भार के आधार पर शिपिंग लागत कम करने के लिए विशेष रूप से पैकेजिंग के आकार को समायोजित किया, और उन ब्रांड्स ने जिन्होंने उचित आकार के चयन को लागू किया, पैकेजिंग व्यय में 30% तक की कमी की रिपोर्ट की। . व्यापक आयामी भार कमी कार्यक्रमों को लागू करने वाले संगठन आमतौर पर कुछ महीनों के भीतर शिपिंग लागत में 10% से 30% की कमी प्राप्त करते हैं। केवल उचित आकार के पैकेजिंग के माध्यम से अकेले ही आयामी भार शुल्क में 15% से 25% की कमी की जा सकती है, जो अप्रयुक्त घनीय आयतन के उन्मूलन के कारण होती है।

आयतन के पक्ष पर विचार करें। SAVOYE के आँकड़ों के अनुसार, एक सामान्य ई-कॉमर्स पैकेज के आयतन का 43% खाली स्थान होता है। . यानी लगभग आधा डिब्बा केवल हवा को ही ढो रहा है। एक ऐसी वेबसाइट जो प्रतिदिन 10,000 पैकेज भेजती है और जिसकी औसत परिवहन लागत प्रति शिपमेंट $4 है, वहाँ 30% आयतन कमी से केवल कम आयतनिक भार शुल्कों के कारण वार्षिक बचत $250,000 से अधिक हो जाती है। . इसमें कार्डबोर्ड के कम उपयोग, कम भरने वाली सामग्री, कम भंडारण आवश्यकताओं और कम क्षतिग्रस्त शिपमेंट्स से होने वाली बचत शामिल नहीं है।

वह हॉलमार्क का मामला जिसने वार्तालाप को बदल दिया

दाईं ओर के आकार को समायोजित करने के रिटर्न ऑन इन्वेस्टमेंट (ROI) के सबसे अधिक उद्धृत उदाहरणों में से एक हॉलमार्क से आता है। ग्रीटिंग कार्ड की इस विशाल कंपनी के साथ एक केस स्टडी में दिखाया गया कि किस प्रकार सरल पैकेजिंग आकार के समायोजन ने केवल एक पूर्ति स्थान पर साप्ताहिक लागत बचत के रूप में 3,00,000 डॉलर की प्राप्ति की । यह एक ही सुविधा से वार्षिक रूप से 1.5 करोड़ डॉलर से अधिक की बचत है।

इसमें अंतर क्या लाया? कोई मौलिक पुनर्डिज़ाइन नहीं। कोई नए सामग्री नहीं। केवल हज़ारों दैनिक आदेशों के लिए बॉक्स के आयामों को उत्पाद के आयामों के साथ बेहतर ढंग से मिलाना। यह बचत तीन स्थानों से एक साथ प्राप्त हुई: कम आयामी भार शुल्क, कम करुगेट उपभोग और कम खाली स्थान भरने वाली सामग्री।

हॉलमार्क का उदाहरण शिक्षाप्रद है क्योंकि यह दर्शाता है कि उचित आकार निर्धारण के लिए विचित्र प्रौद्योगिकी या महंगी मशीनरी की आवश्यकता नहीं होती है। कभी-कभी यह मौजूदा डिब्बों के स्टॉक का ऑडिट करने, असंगतियों की पहचान करने और व्यवस्थित समायोजन करने के बारे में होता है। तथापि, बचत के पैमाने से यह भी स्पष्ट हो जाता है कि प्रमुख खुदरा विक्रेता स्वचालित उचित आकार निर्धारण प्रणालियों में भारी निवेश क्यों कर रहे हैं—आरओआई (रिटर्न ऑन इन्वेस्टमेंट) की अवधि आश्चर्यजनक रूप से छोटी हो सकती है।

30% की बचत को समझना

उद्योग के शोध में लगातार दिखाई देने वाला 30% का आंकड़ा कोई विपणन अतिशयोक्ति नहीं है । यह लागत में कमी के एक संयोजन को दर्शाता है जो तब एकत्रित होती हैं जब पैकेजिंग को उत्पाद के साथ उचित रूप से मेल कर दिया जाता है।

संयुक्त प्रभाव ही वह कारक है जो कुल हानि को 30% तक पहुँचाता है। कम कार्डबोर्ड की खपत से सामग्री की खरीद लागत कम होती है। छोटे बक्से आयामी वजन शुल्क को कम करते हैं। कम खाली स्थान भरने वाली सामग्री का अर्थ है कम सामग्री की खरीद और संभाल। प्रति ट्रक अधिक इकाइयाँ का अर्थ है कम शिपमेंट और कम फ्रेट लागत। यह सब मिलकर कुल लाभ देता है।

एक पैकेजिंग स्वचालन प्रदाता ने बताया कि जो ग्राहक आकार को सही करने के उपाय अपनाते हैं, उनके फ्रेट संचालन में आमतौर पर 20% से 30% तक की बचत होती है, जबकि वे आकार को सही नहीं करते थे। एक अन्य स्रोत के अनुसार, आकार को सही करने से कार्डबोर्ड के अपव्यय में मानक बक्सों की तुलना में 30% से 50% तक की बचत संभव है।

जहाँ आकार को सही करना असफल होता है

कोई भी पैकेजिंग रणनीति हर जगह काम नहीं करती है। आकार को सही करने की वास्तविक सीमाएँ होती हैं जिन पर ध्यान देने की आवश्यकता है।

पहली समस्या एसक्यूआई (SKU) के विस्तार की है। हज़ारों अद्वितीय उत्पादों के साथ एक पूर्ति संचालन को प्रत्येक आदेश विन्यास के अनुकूल बॉक्स के पर्याप्त आकार बनाए रखने में वास्तविक चुनौती का सामना करना पड़ता है। बॉक्स के आकार बहुत कम होने पर बचत कम हो जाती है; जबकि आकार बहुत अधिक होने पर इन्वेंट्री प्रबंधन एक दुष्प्रभावित स्थिति बन जाता है। कुछ संचालन इस समस्या का समाधान ऑन-डिमांड बॉक्स-निर्माण प्रणालियों के माध्यम से करते हैं, जो वास्तविक समय में विशिष्ट आकार के बॉक्स तैयार करती हैं, लेकिन इन प्रणालियों की अपनी पूंजीगत लागत भी होती है। .

दूसरी समस्या स्वचालन संगतता की है। प्रत्येक पूर्ति केंद्र में कन्वेयर प्रणालियाँ, स्कैनिंग उपकरण या गतिशील दाएँ आकार निर्धारण को लागू करने के लिए आवश्यक सॉफ्टवेयर एकीकरण उपलब्ध नहीं होता है। किसी मौजूदा संचालन को अद्यतनित करना महंगा और व्यवधानकारी हो सकता है।

तीसरा कारक उत्पाद की भंगुरता है। कुछ उत्पादों को वास्तव में अतिरिक्त स्थान और अतिरिक्त सुरक्षा की आवश्यकता होती है। कसे हुए फिट का मतलब हमेशा सही फिट नहीं होता है। आकार को सही बनाने के लिए आयामी दक्षता और सुरक्षा आवश्यकताओं के बीच संतुलन बनाना आवश्यक है। लक्ष्य संभव सबसे छोटा डिब्बा चुनना नहीं है—बल्कि वह सबसे छोटा डिब्बा है जो उत्पाद को अक्षत अवस्था में पहुँचाने में सक्षम हो।

बिना बजट को तोड़े शुरुआत करना

आकार को सही बनाने की प्रक्रिया की शुरुआत लाखों डॉलर के स्वचालित उपकरणों से नहीं करनी पड़ती है।

डेटा से शुरुआत करें। हाल के ऑर्डर के एक नमूने को लें और उत्पाद के आयामों तथा डिब्बे के आयामों के बीच के अंतर को मापें। सबसे खराब मामलों की पहचान करें—वे ऑर्डर जिनमें डिब्बा उत्पाद की तुलना में सबसे अधिक बड़ा है। ये वे आसानी से प्राप्त करने योग्य अवसर हैं।

डिब्बों के इन्वेंट्री का ऑडिट करें। कई संचालनों में डिब्बों के आकार शामिल हैं जो विशिष्ट उत्पादों के लिए कई वर्ष पूर्व जोड़े गए थे, जो अब शायद कैटलॉग में उपलब्ध नहीं हैं। अप्रचलित आकारों को हटाने से इन्वेंट्री सरल हो जाती है और पैकर्स को अधिक उपयुक्त विकल्प चुनने के लिए प्रेरित किया जाता है।

एकल एसकेयू के साथ परीक्षण करें। उच्च मात्रा वाले उत्पाद का चयन करें, एक अधिक संकुचित बॉक्स का डिज़ाइन करें, और एक पायलट चलाएं। क्षति दरों, पैकिंग समय और शिपिंग लागत को ट्रैक करें। परिणामों की तुलना आधार रेखा के साथ करें। यदि पायलट सफल होता है, तो अगले एसकेयू पर विस्तार करें।

संरचनात्मक पैकेजिंग डिज़ाइन को समझने वाले आपूर्तिकर्ता के साथ काम करें। प्रत्येक करुगेटेड कन्वर्टर के पास उत्पादों की सुरक्षात्मक प्रदर्शन को बनाए रखते हुए आयामों को कम करने के लिए सही आकार के पैकेजिंग को डिज़ाइन करने की इंजीनियरिंग क्षमता नहीं होती है। ज़ोयू प्रिंटिंग जैसी कंपनियाँ निर्माण की सटीकता को डिज़ाइन विशेषज्ञता के साथ जोड़ती हैं, जिससे ऐसे करुगेटेड पैकेजिंग का उत्पादन होता है जो उत्पादों के अनुकूल फिट होते हैं, बिना सुरक्षा या स्थायित्व की बलि दिए। सही साझेदार उस बॉक्स और उस बॉक्स के बीच का अंतर बनाता है जो धन की बचत करता है और जो धन की बचत करता है जबकि अभी भी अंदर की वस्तुओं की सुरक्षा करता है।

सही आकार निर्धारण का अर्थ उत्पादों को सबसे छोटे संभव बॉक्स में ठूंसना नहीं है। यह अपव्यय को समाप्त करने के बारे में है—अपव्यय सामग्री, अपव्यय स्थान, अपव्यय माल ढुलाई, अपव्यय श्रम। 30% बचत का आंकड़ा वास्तविक है, लेकिन इसके लिए अनुशासन, डेटा और एक ऐसी प्रक्रिया को पुनर्विचार करने की इच्छा की आवश्यकता होती है, जिसे अक्सर एक अंतिम विचार के रूप में देखा जाता रहा है। जो संचालन कार्य करते हैं, वे ही वे हैं जो संख्याओं में परिवर्तन को देखते हैं।